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24/04/19

Tecnologias para Fabricação de Paredes Pré-moldadas de Concreto

 

O emprego da tecnologia da pré-fabricação no Brasil é uma realidade já consagrada e difundida devido aos seus diversos benefícios. As paredes de concreto pré-moldadas têm sido amplamente utilizadas em construções industrializadas de galpões logísticos, lojas, shoppings centers, supermercados e edifícios comerciais.

O lançamento da norma NBR 16475:2017 – PAINÉIS DE PAREDE DE CONCRETO PRÉ-MOLDADO – REQUISITOS E PROCEDIMENTOS vem permitindo maior divulgação para o emprego de sistemas construtivos com uso de painéis. A norma já está alinhada com os programas do governo para uso desse sistema em construções habitacionais populares, tal como o programa Minha Casa Minha Vida, além de considerar aderência à Norma de Desempenho nas edificações e à norma de Estruturas de Concreto Pré-Moldadas, atendendo a um interesse bastante amplo para o emprego dessa tecnologia.

Na Europa essa tecnologia é amplamente difundida e utilizada há muitos anos para construção de edifícios habitacionais e comerciais. A Itália, sede da nossa matriz, é um dos países pioneiros no desenvolvimento de diversas tecnologias para fabricação de painéis.

Na produção de painéis para parede de concreto são consideradas as seguintes formas de fabricação:  Mesa fixa, mesa basculante, bateria e sistema carrossel.

O volume de concreto empregado em paredes de concreto pode superar o volume de concreto das estruturas

 

 

MESA FIXA

Tipos de peças a produzir em formas tipo mesa: praticamente todos os tipos de placas e painéis, desde arquitetônicos, maciços, sanduiches, até mesmo pilares, vigas, pré-lajes, lajes etc.

Considerada como fôrma básica para produção de painéis de concreto, deve ser construída e concebida para suportar as condições de uso dentro de uma fábrica de pré-moldados. A estruturação deve ser adequadamente dimensionada para o tamanho e espessura de painel a ser produzido - painéis de concreto menos espessos requerem mesas mais leves e vice-versa, podem ser construídas mesas com capacidade para até 900kg/m². A espessura mínima indicada para construção de uma boa mesa deve considerar uma chapa de 5/8”.

Pode-se ter composição dentro de um lay-out de produção com diversos tamanhos, isso dependerá dos tipos e dimensões de painéis a produzir. Usualmente as larguras variam a partir de 1,50m a 5,00m e comprimentos de 6,00m até 100m. Quando mais comprida a fôrma melhor o aproveitamento da sua superfície, assim, reduz-se a ociosidade do equipamento. Em contrapartida, deve-se verificar bem o ciclo de produção de cada tipo de peça a ser fabricada na mesa, pois a vibração pode comprometer a qualidade de peças já concretadas.

Mesas fixas vibratórias, chapas de contato de primeira qualidade

 

Uma tecnologia raramente empregada no Brasil são mesas com vibradores. Estes, por sua vez devem ser de alta freqüência para que não ocorra a segregação do concreto. O emprego dessa tecnologia permite grande economia no processo produtivo, tal qual ela é amplamente difundida em outros países, por permitir uso de concreto com menor teor de a/c melhorando o processo de maturação do concreto e reduzindo o ciclo de produção. As mesas devem ser então adequadamente estruturadas para transmissão homogênea da vibração. Em condições climáticas com baixas temperaturas, recomenda-se o uso de sistemas de maturação e cura do concreto, sendo eles com uso de vapor a perder ou sistema com uso de tubos aletados em sistema de circulação fechada.

Uma das características principais da Bianchi é utilizar chapas de principais de contato de primeira qualidade e de maiores dimensões possíveis reduzindo a quantidade de emendas. Ainda é possível, realizar o polimento da chapa principal para suprimir a linha de união entre as chapas e obter um acabamento superficial superior.

Mesa com chapa polida, laterais com abertura hidráulica e sistema de cura em circuito fechado

 

Para produção de painéis com boa padronização são utilizados laterais parafusados à mesa ou até sistemas hidráulicos automatizados. Em caso de grande variabilidade de espessuras e dimensões, sugerimos o uso de sistemas de réguas magnéticas ou laterais leves para evitar o uso de solda sobre a fôrma. Garantindo assim um trabalho limpo, eficiente e seguro. O acabamento das bordas das placas de parede pode ser em ângulo reto, com chanfros maciços fixados na fôrma ou chanfros magnéticos.

Réguas magnéticas, ímãs Bi-Block, Sistema de Laterais Leves (L.S.) e Vibradores pneumáticos de alta frequencia.

 

MESA BASCULANTE

As mesas basculantes são tipo de molde que podem admitir todas as características anteriormente mencionadas nas mesas fixas. O diferencial de uma mesa basculante é sua verticalização durante a fase de desmolde. Esse processo de basculamento, aparentemente simples, permite economia na fabricação das peças.

Mesa basculante com sistemas de vibração com 100m de comprimento e laterais hidráulicas. Mesas individuais hidráulicas

 

Ocorre que, numa mesa fixa, durante o desmolde de placas de concreto,  é realizado o processo de verticalização, condição crítica para o concreto, armadura e para os sistemas de içamento. Assim, o basculamento da fôrma pode admitir um projeto de painéis mais esbeltos e com redução considerável de armadura, além da economia dos sistemas de içamento. Painéis com grandes dimensões e peso podem ser grandemente beneficiados ao evitar as quebras das bordas durante o desmolde, fator crucial para produzir painéis arquitetônicos com boa qualidade.

Dependendo da quantidade de fôrmas a serem dispostas numa fábrica, sugerimos o emprego do sistema já citado em matéria anterior sobre carro multitarefa vibrobasculante.

 

 Máquina de lavar para obtenção deacabamento arquitetônico com agregado exposto e montagem de um residência

BATERIAS E FÔRMAS VERTICAIS

A bateria é uma fôrma projetada para elevado nível de produção. As vantagens são extensas: ocupam espaço extremamente reduzido numa fábrica, o ciclo de produção é melhorado por concentrar tudo num pequeno espaço; a disposição de produção permite desmolde já na produção de manuseio, transporte e montagem, eliminando diversos esforços. Por ser produzido com as duas faces principais contra a chapa, atribui alta qualidade superficial além de reduzir drasticamente os custos operacionais com acabamento.

Bateria para produção de placas de concreto para muro de periferia e painéis para galpão. Bateria para fabricação de paredes de concreto para edificações habitacionais

 

As baterias são estruturadas adequadamente para suportar a pressão do concreto. Ela é composta por diversas laterais móveis e uma fixa. Dependendo do tamanho da fôrma e das exigências do cliente a movimentação pode ser manual, por manivelas ou por motorredutor. Cada abertura de concretagem é chamada de gaveta. Cada uma pode ter uma configuração de espessura, altura e larguras diferentes. A variação de altura do painel é realizada através da elevação do leito de fundo e o comprimento pode ser variado através do uso de ímãs tipo B-BLOCK. Quando não há necessidade de grandes variações podem ser empregados outros sistemas mecânicos de travamento.

O fechamento da bateria é feito através de tirantes: manuais ou hidráulicos.  Em função da esbeltes dos painéis, recomendamos o emprego de um sistema de vibração de alta freqüência. Consiste no emprego de uma série de vibradores elétricos ou pneumáticos. Podem ainda ser considerados empregos de sistema de cura a vapor, quando as condições climáticas exigirem.

Usualmente as baterias são produzidas com até 20 gavetas, altura até 4,0m, espessuras infinitas.

Para um trabalho seguro, ergonômico e produtivo, são dispostos escadas de acesso a parte superior da fôrma e guarda-corpos no perímetro.

 

SISTEMA CARROSSEL

Trata-se de um sistema completo de produção, ou seja, uma fábrica composta por mesas móveis e estações de trabalho dentro de um determinado lay-out. Projetamos o lay-out de acordo com as exigências de cada cliente no que tange aos requisitos logística de produção, produtividade, variabilidade de produtos (tipos de painéis a serem produzidos), nível de automação, espaço disponível, entre outros diversos condicionamentos que definirão o melhor lay-out e as máquinas necessárias para atender cada tarefa dentro do ciclo de produção, podendo ser automático ou semi-automático.

Estão presentes diversos equipamentos dentro de um sistema de produção carrossel: mesas móveis, dispositivos de movimentação das mesas, sistema de limpeza da mesa, máquina para aplicar desmoldante, distribuidor de concreto, sistema de vibração e compactação, máquina para acabamento, robôs para aplicação de réguas magnéticas, plotter para desenhar detalhes sobre a mesa, rotacionador de mesa, cura a vapor (em túnel ou forno), elevador de mesas, sistema de transbordo entre linhas, ponte-rolante para desmolde, máquina para basculamento das mesas durante o desmolde.

O carrossel é um sistema idealizado para altos níveis de demanda de produção e redução drástica da mão-de-obra. O tamanho das mesas deve ser definido de acordo com as exigências de produção do cliente.

 

 Sistema carrossel: estações para execução de tarefas específicas de um ciclo de produção de painéis. Caçamba automatizada para concretagem e sistema de basculamento de mesas.

Redação por Fábio Nori Uehara